Miksi kiinnittimien korroosio on radan turvallisuusongelma?
Kiskojen kiinnitykset toimivat ulkona, kiskojen tasolla, sateessa, suolasuihkussa, painolastivedessä ja rautateiden pakokaasuissa. Korroosiomekanismi on sähkökemiallinen: teräksen pinnalla oleva kosteus ja kloridit muodostavat paikallisanodeja ja katodeja, ja metalli liukenee kuoppiin ja ruostehilseeseen. Turvallisuusseuraus ei ole kosmeettinen. Jousipidike, joka menettää leikkaustaan 20 prosenttia, menettää jäykkyyden ja puristusvoiman. Ruuvipiikki, jossa on kuoppaiset kierteet, joita kiristetään uudelleen-. Kalalevy tai sidoslevy, jossa on syöpyneet kosketuspinnat, jakaa kuorman uudelleen ja voi halkeilla pultinrei'issä. Koska kiinnikkeet ovat turvallisuuskriittisiä-ja kalliita vaihtaa käytössä, korroosiosuojaus määritellään suunnitteluvaiheessa, tarkistetaan tuotannossa ja huolletaan koko linjan käyttöiän ajan. Ostajan tulee aina kysyä kolme kysymystä: mikä prosessi, kuinka paksu ja minkälainen suolasuihku{10}}teho vahvistettiin.
Tärkeimmät korroosiosuojausprosessit
Jokaisella suojausprosessilla on eri paksuus, vikatila ja hinta, joten valintaa ohjaavat komponentti, ympäristö ja mekaaniset vaatimukset. Alla olevassa taulukossa on yhteenveto pidikkeiden, pulttien, muttereiden, tappien ja sidoslevyjen yleisistä vaihtoehdoista.
| Käsitellä | Tyypillinen paksuus | Suola{0}}sumutuskestävyys | Viitestandardi | Tyypillinen käyttö |
|---|---|---|---|---|
| Kuuma{0}}sinkitys | 40-85 um kiinnikkeissä | Korkea, 500-1000+ h NSS:ssä | ISO 1461, ISO 10684, GB/T 5267.3 | Kiinnitä, pultit, sidontalevyt paljaalle kiskolle |
| Sinkki-alumiinihiutalepinnoite | 5-12 um | Hyvä, 480-1000+ h NSS:ssä | ISO 10683 | Erittäin lujat{0}}pultit ja jousipidikkeet, joissa vetyhaurastumista on vältettävä |
| Galvanoitu sinkki | 5-15 um | Matala-kohtalainen, 72–240 h NSS:ssä | ISO 4042 | Sisä- ja kevyesti esillä olevat komponentit |
| Sinkkidiffuusiopinnoite | 15-45 um | Keskitaso-korkea | GB/T 26110 | Jousiklipsit{0}}nopeilla linjoilla |
| Ruostumaton teräs | Ei sovellu | Erinomainen | ISO 3506 kiinnikkeille | Kosteat tunnelit, rannikkotehdas, syövyttävä teollisuus |
Suola{0}}ruiskutustunnit ovat tyypillisiä arvoja, jotka on raportoitu pinnoitetoimittajien kirjallisuudessa ISO 9227 neutraalin suolasuihkun mukaisesti. todellinen luku riippuu paksuudesta ja-esikäsittelystä. Kuumasinkitys on edelleen yleisin valinta, koska metallurgisesti sidottu sinkki-rautakerros ei voi kuoriutua kuten maali, ja kenttäkokemukset rannikko- ja kosteilla linjoilla osoittavat, että se yleensä pidentää kiinnittimen käyttöikää kahdesta neljään kertaa ohueen galvanointiin verrattuna.
Suolasumutuskestävyyden ja pinnoitteen paksuuden testaus
Pinnoitteen paksuus on yksittäin todennettavissa oleva suojatason indikaattori, ja se mitataan, ei oletettu. ISO 2178 -standardin mukaiset magneettimenetelmät sopivat ferromagneettisille alustoille, kuten jousikiinnikkeille ja pulteille, ja lukee paksuus suoraan magneettimittarilla. Nykyiset ISO 2360 -menetelmät sopivat ei--magneettisille alustoille. Gravimetriset menetelmät, punnitus ennen ja jälkeen kuorinnan, antavat laboratorio{7}}kalibroituja arvoja. Yleinen ohje maali- ja pinnoitekalvon paksuuden mittaamiseen on ISO 2808, ja kiinalainen kalvopaksuuden vastine on GB/T 13452.2. Kiinnittimissä kierretoleranssit rajoittavat pinnoitteen paksuutta, koska paksu kerros kierteellä estää kokoonpanon; ISO 10684- ja ISO 965 -käytäntö edellyttää, että pinnoite pysyy toleranssialueen sisällä, minkä vuoksi kierteitetyt osat kuumasinkitään usein kontrolloidun paksuuden jälkeen kierteityksen jälkeen. Hyväksymistä varten mittaa useita pisteitä komponenttia kohden ja ota keskiarvo ja varmista vähintään vähimmäispaksuus pahimmassa kohdassa, ei vain keskiarvo.
Valitsemalla suojauksen ilmaston mukaan
Ympäristön vakavuus ohjaa eritelmää. Rannikkolinjoilla ilmassa olevat kloridikertymät hallitsevat, ja tavallinen galvanointi voi olla marginaalista; Käytännön vastaus on määrittää sinkki-alumiinihiutale, sinkkidiffuusiopinnoite tai suurempi galvanoidun paksuus ja lisätä huolto-ohjelma pahimpien vyöhykkeiden, kuten siltojen, tasoristeysten ja tunnelien, pesuun ja tarkastukseen. Kuumissa-kosteissa trooppisissa ilmastoissa pitkät märät vuodenajat ja korkea lämpötila nopeuttavat pinnoitteen vanhenemista. paksu-kalvosinkitys tai suojapinnoite sidelevyissä on yleistä. Kylmillä alueilla pinnoitteiden on kestettävä jäätä ja -jäänpoistosuolaa: sinkkihiutale ja kuumasinkitys{7}} toimivat hyväksyttävästi, kun taas hauraat maalijärjestelmät epäonnistuvat. Aavikkoympäristöissä hiekan aiheuttama hankaus kemian sijaan kuluttaa, joten kovemmat pinnoitteet ja klipsien säännöllinen tarkastus on määrätty. Yleissääntönä on, että vaikeissa olosuhteissa pinnoitteen paksuus kasvaa 20-30 prosenttia standardivaatimuksesta, ja syövytysluokka tulee määrittää ISO 9223 -ohjeistuksen perusteella ennen lopullista valintaa.
Paikallinen vaurioiden korjaus ja tarkastus
Mikään pinnoite ei ole pysyvä, joten korjausmenettely on osa spesifikaatiota. Pienet paikalliset vauriot, kuten siru pultin päässä tai naarmuuntunut pidikkeen jalka, puhdista alue, poista irtonainen ruoste ja pinnoite järjestelmään sopivalla sinkki{1}}rikkaalla maalilla. korjatun laastarin tulee täyttää alkuperäiset tartuntavaatimukset. Jos kierteet ovat syöpyneet, älä-kiristä uudelleen pulttia, jonka kierreosa on näkyvästi pienentynyt. vaihda se. Jousiklipsien kohdalla kaikki piste- tai leikkaushäviöt työskentelyalueella tarkoittaa vaihtamista, koska paikallinen korroosio aiheuttaa väsymishalkeamia. Vakavasti syöpyneet kantavat osat- vaihdetaan, ei koskaan kylmä{7}}korjattu. Yksi ylimääräinen tekninen varoitus koskee karkaistuja kiinnikkeitä: ominaisuusluokissa 10.9 tai sitä korkeammissa pulttien galvanoinnissa tai yli noin 390 HV:n kovissa pulteissa on vetyhaurastumisriski, ja ISO 4042 -käytäntö edellyttää haurastumisen estämistä. Sinkkihiutale- ja kuuma{15}}kastoprosessit välttävät tämän riskiluokan, minkä vuoksi niitä suositellaan erittäin lujille{16}}telapulteille.
Usein kysytyt kysymykset
K1: Minkä paksuinen kuumasinkitys-on tyypillinen kiskon kiinnittimille?
Kiinnittimien työskentelyalue on yleensä 40-85 um riippuen kierteen koosta ja ympäristöstä. ISO 10684 ja ISO 1461 määrittelevät luokat; kierreosien on pysyttävä kierteen toleranssien sisällä, jotta paksuutta rajoittaa kierteen koko.
Kysymys 2: Miksi suolasumutestaus on tärkeää ja mitä standardia sovelletaan?
Neutraali suolasuihkutestaus ISO 9227:n mukaisesti on standardi pinnoitteen kloridikorroosionkestävyyden vertaileva tarkastus. Tunteja punaruosteeseen verrataan projektin tarpeeseen; se on seulontatesti, ei käyttöiän-ennuste, ja se tulee yhdistää paksuuden mittaukseen.
Q3: Sopiiko sinkkihiutalepinnoite jousiklipsiin?
Kyllä. ISO 10683:n mukainen sinkki-alumiinihiutalepinnoite antaa hyvän suola-suihkutuskyvyn, ei vedyn-haurastumisen riskiä ja tasaisen peittävyyden, joka sopii jousiklipsiin. Jotkut nopeat{6}}linjat määrittelevät sen tai sinkkidiffuusiopinnoitteen sinkityksen sijaan suojaamaan jousen työskentelyaluetta.
Q4: Kuinka pinnoitteen paksuus tulisi mitata tehtaalla?
Teräskomponenttien magneettinen paksuusmittari ISO 2178:n mukaisesti, useita pisteitä kappaletta kohden ja keskiarvo ja minimi tallennetaan. Ei--magneettiset substraatit käyttävät ISO 2360:n pyörrevirta--menetelmää. Laboratoriokalibroinnissa käytetään gravimetrisiä menetelmiä.
Q5: Mikä on nopein tapa varmistaa, että pinnoite täyttää vaatimukset?
Tarkista kolme asiaa: pinnoitusprosessin sertifikaatti ISO 10684:n tai määritellyn standardin mukaan, osan mitattu paksuus ja suola{1}}ruiskutusraportti, jos sellainen vaaditaan. Nämä kolme yhdessä tekevät nopean, puolustettavan hyväksymispäätöksen.
Kysymys 6: Miksi lujat pultit{1}}vikojaan sinkityksen yhteydessä?
Karkaistujen pulttien galvanointi voi johtaa vetyä teräkseen ja aiheuttaa viivästyneen murtuman, halkeaman, joka ilmenee tunteja tai päiviä asennuksen jälkeen. ISO 4042 vaatii leipomista-, mutta vankka valinta luokalle 10.9 ja sitä korkeammalle on sinkkihiutale tai kuumasinkitys-, jotka estävät elektrolyyttisen pinnoituksen vedyn kerääntymisen.